锂电池破碎分选设备

锂电池破碎分选设备

随着锂离子电池在新能源汽车、电动工具、储能等领域的广泛应用，锂电池行业将迎来一个高速增长的时期。在未来几年内，我国锂电池将迎来大规模的退役潮，这将导致大量的废旧锂电池进入市场，锂电池回收也成为全球关注的热点话题。由于废旧锂电池是一种非常复杂的混合物，包含许多不同的成分，尤其是包含了锂、镍、钴、锰、铝等贵金属，因此，废旧锂电池回收，不仅可以满足环保的需求，同时也有利于实现经济价值的最大化。

工艺流程

环保型锂电池破碎分选设备处置工艺

工作原理：将报废锂电池放置于盛有（浓度 5-10%）氯化钠盐水的容器中浸泡 48h，使电池的正负极短路从而使电池完全放电，释放报废电池多余的能量。

然后将废旧锂电池送入撕碎机，通过剪切作用，将锂电池破碎至 25mm 左右，以利于下一环节加工处理。

随后将预破碎后的锂电池送入低温挥发炉，通过外加热方式，将物料脱水、干燥，以便于下一环节处理。烘干产生的有机废气通过烟气处理系统处理后，达标排放。

通过转子带动锤片的高速旋转，对物料进行锤击、切割、反击、碰撞、摩擦，使其进一步细碎、脱粉，此环节黑粉脱粉率为 60%左右。一级粉碎机粉碎后的物料送入全密封滚筒筛中，通过翻抛、滚动，合格物料（黑粉）通过筛孔排出。此环节，电池粉回收率约 60%左右.通过磁吸作用，将全密封滚筒筛的筛上物中的铁壳分离。利用空气动力学将物料打散，然后将重物料分离，轻质物料（隔膜）由旋风除尘器送至卸料斗，重质物料直接由重料出料口送至分选设备，实现轻重物料分离。此环节，隔膜回收率约为 99%。通过转子带动锤片的高速旋转，对物料进行锤击、切割、反击、碰撞、摩擦，使其进一步细碎、脱粉，此环节黑粉脱粉率为 35%左右。二级粉碎机粉碎后的物料送入全密封滚筒筛中，通过翻抛、滚动，合格物料（黑粉）通过筛孔排出。此环节，电池粉回收率可达约 95%。利用刀盘带动定刀，与衬板相切，将物料（主要为铜、铝）粉碎、揉搓、研磨，形成规格一直的颗粒状，使其进一步细碎、脱粉，此环节黑粉脱粉率为 99%左右。高速涡流粉碎机粉碎后的物料进入旋振筛，通过振动，使合格物料（电池粉）通过筛孔排出。此环节，电池粉回收率可达约 99%。再利用气流和振动摩擦对物料产的综合作用，比重大的物料（铜粒）沉降到底层，通过筛面的振动摩擦向高移动，比重较小的物料（铝粒）经气流作用则悬浮在料层的表面向低处流动，以达到按比重分离的目的。此环节，铜、铝回收率约 99%。

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